一、工藝設計與開發
新產品工藝規劃
參與新產品研發項目，根據產品圖紙、技術要求及量產需求，設計沖壓 / 注塑工藝方案（如沖壓模具結構、注塑成型參數、加工流程等）。
制定工藝流程圖（PFMEA）、作業指導書（SOP）和工藝卡片，明確各工序的操作標準、設備選型及工裝夾具需求。
模具與工裝開發支持
與模具設計工程師協作，優化沖壓模具（如沖裁、彎曲、拉伸模具）或注塑模具（如型腔、澆口、冷卻系統）的結構，確保模具滿足工藝要求。
參與模具試模過程，分析試模結果（如沖壓件毛刺、注塑件縮水 / 熔接痕等問題），提出改進方案并跟蹤驗證。
二、生產工藝優化與維護
工藝參數調試與優化
設定并調整沖壓設備（如沖床噸位、沖壓速度）或注塑機（如溫度、壓力、注塑時間）的工藝參數，確保產品質量穩定。
通過 DOE（實驗設計）、田口方法等工具，優化工藝參數，降低不良率，提升生產效率（如縮短周期時間）。
現場工藝問題解決
深入生產現場，及時處理沖壓 / 注塑過程中的異常問題（如模具磨損、產品尺寸偏差、設備故障導致的工藝波動）。
分析質量缺陷（如沖壓件開裂、注塑件缺料）的根本原因，制定糾正措施（如調整模具間隙、更換材料、優化冷卻水路）。
工藝文件更新與標準化
根據生產實際情況，修訂和完善工藝文件（如 SOP、工藝參數表），確保與現場操作一致。
推動工藝標準化，統一不同生產線或工廠的工藝規范，降低管理成本。
三、質量與效率管理
質量控制與改進
制定首件檢驗、過程檢驗的工藝標準，配合質檢部門監控產品質量。
參與質量問題會議，運用 8D、魚骨圖等工具推動持續改進，降低客戶投訴和退貨率。
效率提升與成本控制
分析生產瓶頸工序，通過工藝優化（如合并工序、自動化改造）或設備升級，提高生產線產能。
優化材料利用率（如沖壓廢料率、注塑水口回收比例），降低原材料成本；減少能耗和工裝損耗，控制生產成本。
四、設備與工裝管理
設備選型與驗收
參與沖壓 / 注塑設備（如沖床、注塑機、機械手）的選型，評估設備性能是否滿足工藝需求。
協助設備驗收，制定設備操作規程和維護計劃，確保設備穩定運行。
工裝夾具管理
設計或改進沖壓 / 注塑生產所需的工裝夾具（如定位治具、檢具），提高裝夾效率和精度。
建立工裝夾具臺賬，跟蹤其使用狀態，定期組織維護和校準。
五、技術支持與團隊協作
跨部門協作
與研發、模具、生產、質量、采購等部門溝通，協調解決新產品導入或量產中的技術問題。
為生產團隊提供工藝培訓（如設備操作、參數調整），提升員工技能水平。
技術文檔與專利管理
整理工藝技術資料（如工藝驗證報告、優化案例），形成企業技術知識庫。
參與工藝相關的專利申報或技術創新項目，提升公司核心競爭力。
六、合規與安全管理
法規與標準遵循
確保工藝設計符合行業標準（如 ISO、GB）及客戶特定要求（如 IATF 16949 對汽車零部件的工藝要求）。
關注環保法規（如注塑行業的 VOCs 排放控制），推動綠色工藝（如使用可回收材料、節能設備）。
安全工藝設計
在工藝規劃中考慮安全生產要求（如沖壓設備的防誤操作裝置、注塑機的高溫防護），避免工傷風險。
參與安全事故分析，提出工藝層面的改進措施（如優化人機工程布局）。
崗位核心能力要求
專業知識：精通沖壓 / 注塑工藝原理、模具結構、材料特性（如金屬板材、塑料原料的成型性能）。
工具技能：能使用 CAD/CAE 軟件（如 AutoCAD、UG、Moldflow）進行工藝分析；熟練運用 SPC、FMEA 等質量工具。
問題解決：具備邏輯分析能力，能快速定位生產中的技術問題并推動閉環解決。
項目管理：能協調資源推進新產品工藝開發，確保項目按時交付。